一、沖壓件模具鍛造步驟要點(diǎn)
沖壓件模具鍛造過程順利實(shí)施，也需生產(chǎn)人員合理把握沖壓模具制造的生產(chǎn)步驟和沖壓方法。
1、沖壓件模具的加工方法
沖壓件模具的加工方法，主要分為自然性沖壓和模式化沖壓鍛造兩種。自然性沖壓指生產(chǎn)人員進(jìn)行沖壓件模具生產(chǎn)時(shí)，可以直接按照沖壓材料毛坯設(shè)計(jì)的形成樣式，直接進(jìn)行沖壓處理，無需在鍛造的過程中，再次進(jìn)行鍛造材料的調(diào)節(jié)。而模式化沖壓鍛造指沖壓模型鍛造生產(chǎn)期間，需按照模型生產(chǎn)的規(guī)定，在初步成型的模型上，進(jìn)行鍛造環(huán)節(jié)的調(diào)整。
如進(jìn)行剛結(jié)硬質(zhì)合金的鍛造生產(chǎn)時(shí)，就在毛坯加工環(huán)節(jié)鍛造加工完后，后續(xù)直接進(jìn)行模型切割、壓花處理即可；而鋁銅合金，在毛坯階段處理后，還需在后期鍛造生產(chǎn)期間，局部進(jìn)行模型角度、薄厚、彎曲度等方面的調(diào)節(jié)，這就是自然沖壓與模式化沖壓方法之間的差異。
2、沖壓件模具的加工步驟
五金沖壓件模具鍛造實(shí)踐期間，施工人員需把握好產(chǎn)品生產(chǎn)的步驟。當(dāng)前，沖壓件模具制造技術(shù)實(shí)踐中的步驟，主要包括順向處理和反向處理兩種。順向處理過程指結(jié)合原始毛坯的纖維方向，在鍛造面2/3的位置上，進(jìn)行鍛造模型的調(diào)節(jié)，碳化處理，然后按沖壓件模具部分進(jìn)行加工。反向處理方法指按照毛坯垂直方向，從模型處理底部，由下到上的進(jìn)行鍛造處理，并尤為注意凸肚裂紋部分的處理，將其調(diào)整角度控制在900之內(nèi)，集中進(jìn)行模具加工。
二、汽車生產(chǎn)沖壓件階段
在整個(gè)汽車過程中，沖壓板料成本約占汽車白車身成本的36%，整車材料利用率每提升1%，整車的材料工藝消耗將減少約10kg，單車成本能降低55元，日韓車企在材料利用率方面明顯優(yōu)于國內(nèi)車企，成本控制上優(yōu)點(diǎn)明顯。以汽車車身上同樣的20個(gè)關(guān)鍵沖壓件的材料利用率為計(jì)算口徑，日本豐田較好狀態(tài)能達(dá)到63%，韓國現(xiàn)代較好狀態(tài)能達(dá)到60%，而國內(nèi)絕大部分車企是52%~57%，與日韓車企比較差距較大。根據(jù)同步工程的分析，當(dāng)利用率到達(dá)54%以上后，提高難度越來越大，需要在設(shè)計(jì)的初期投人多時(shí)間和人力并開展前期同步工程對怎么提進(jìn)行深入研究。
五金沖壓件材料利用率涉及面比較廣，車身整體造型及分縫、產(chǎn)品新結(jié)構(gòu)、沖壓工藝編制、沖壓模面設(shè)置、卷料的規(guī)格選擇，模具結(jié)構(gòu)、沖壓設(shè)備、調(diào)試階段及生產(chǎn)階段的化提升等都將影響材料利用率，其中產(chǎn)品整體造型及產(chǎn)品本身結(jié)構(gòu)對材料利用率的影響較為關(guān)鍵。把材料利用率提升的過程劃分為5個(gè)階段：1階段：SE(同步或并行工程)階段；2階段：設(shè)計(jì)會簽階段；3階段：預(yù)驗(yàn)收階段；4階段：精度恢復(fù)階段；5階段：量產(chǎn)穩(wěn)定階段。其中影響較大的是1階段SE和2階段設(shè)計(jì)會簽。
沖壓件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的不合理決定了材料利用率較低，并且由于沖壓件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)造成的材料利用率低而無法提升，沖壓件的造型決定了材料利用率的上限，因此沖壓件與否決定著然后材料利用率的高低。
1、沖壓件造型合理
通過SE工程對沖壓件結(jié)構(gòu)研討、排樣布置等方式盡可能優(yōu)化每件沖壓件的材料可利用率，表1所示方案二合并的材料，造型的材料利用率低，常規(guī)設(shè)計(jì)的材料，如表2所示。
因此沖壓件設(shè)計(jì)階段選擇合理的造型結(jié)構(gòu)非常重要，也直接影響著整車制造成本。
2、沖壓件分件合理
通過與部門的研討，在沖壓件前期的設(shè)計(jì)階段滿足沖壓件性能的前提下盡可能優(yōu)化結(jié)構(gòu)，達(dá)到零件的較大的材料利用率。沖壓件數(shù)據(jù)兩端凸出，不利于后期模具工藝的制定，也的影響了材料利用率。
