一、沖壓件材料利用率提升方案

　　1、產(chǎn)品造型分塊優(yōu)化

　　汽車(chē)車(chē)身沖壓件中，側(cè)圍沖壓件是車(chē)身沖壓件空間幾何尺寸較大，造型較復(fù)雜的沖壓件，其材料利用率提升難度非常大，結(jié)構(gòu)造型中側(cè)圍與后背門(mén)分塊位置對(duì)整體材料利用率影響比較大，由于側(cè)圍成形非常大，導(dǎo)致側(cè)圍、后背門(mén)內(nèi)外板材料消耗增加。產(chǎn)品造型分開(kāi)優(yōu)化后，其材料利用率由原先的43.5%提升至43.8%。

　　2、產(chǎn)品優(yōu)化

　　后門(mén)內(nèi)板沖壓件由于比較深，達(dá)到170mm，導(dǎo)致成形比較困難，同時(shí)，材料消耗利用率低。為此，進(jìn)行后門(mén)內(nèi)板門(mén)鎖區(qū)域拉深，使其減少40mm，其板料間距可減少30mm。產(chǎn)品優(yōu)化后，其材料利用率由62.5%提升至63.2%。

　　3、沖壓成形工藝優(yōu)化

　　左右縱梁的原來(lái)的成形工藝為拉深，拉深需要坯料尺寸為1348mm*365mm，后根據(jù)其工藝及成形技術(shù)條件，將其工藝由拉深優(yōu)化為模具成形，優(yōu)化后的坯料尺寸為1308mm*284mm，工藝優(yōu)化后，其材料利用率由原來(lái)的69.8%提升至92.4%。

　　4、工藝補(bǔ)充優(yōu)化

　　工藝補(bǔ)充是沖壓件模面比較重要的組成部分，其造型影響著材料利用率。通常，在產(chǎn)品成形性的前提下，產(chǎn)品角部拉深要和壓料面幾乎平齊，較大限度地降低拉深，一般工藝至少做8mm高的工藝補(bǔ)充，優(yōu)化后的工藝做了3mm高的工藝補(bǔ)充，在寬度方向較少尺寸，此零件的材料利用率由原先的67.9%提升至68.2%。

　　二、汽車(chē)沖壓件的分析及應(yīng)用

　　1、合理設(shè)置工藝孔

　　想要處理好由于材料導(dǎo)致的問(wèn)題，制造人員進(jìn)行毛坯的拉伸時(shí)選擇適當(dāng)?shù)奈恢脹_壓出工藝孔，也可以在拉伸時(shí)在易變位置進(jìn)行沖壓工藝孔。沖壓制造出的工藝孔應(yīng)該大小合適，過(guò)大或者過(guò)小均不可。工藝孔過(guò)大的話(huà)五金沖壓件容易產(chǎn)生翻孔的情況；而孔太小的話(huà)，工藝零件的頂部無(wú)法充分，致使材料沒(méi)有辦法進(jìn)入零件中，然后導(dǎo)致頂部工藝孔的周?chē)l(fā)生縮頸的情況。

　　2、合理的設(shè)置工藝補(bǔ)充

　　汽車(chē)零件中的工藝補(bǔ)充為合格的零件提供了基礎(chǔ)，制作過(guò)程中在沖壓零件的前提下進(jìn)行材料的補(bǔ)充，不僅對(duì)毛坯拉伸的零件成型有著重要關(guān)系，對(duì)后面的相關(guān)工序的進(jìn)行也有著密不可分的聯(lián)系。進(jìn)行汽車(chē)零件的制造過(guò)程中，拉伸成型的零件有著較大的缺口時(shí)，由于拉伸時(shí)毛坯無(wú)法外部材料的補(bǔ)充，從而出現(xiàn)了零件不合格的重大損失情況。汽車(chē)制造行業(yè)為了減少這一現(xiàn)象的發(fā)生，進(jìn)行相關(guān)的分析研究后，決定在毛坯預(yù)成型的階段留出需要進(jìn)行補(bǔ)充的材料資源，幫助放生缺口的毛坯及時(shí)的補(bǔ)充。

　　3、汽車(chē)模具的改進(jìn)

　　汽車(chē)制造中常見(jiàn)的零件，假如零件的左右兩側(cè)均需要進(jìn)行修改的時(shí)候，為了工藝操作的便捷性，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)能夠自如進(jìn)行放件的操作。一般情況下，汽車(chē)零件模具常應(yīng)用兩側(cè)斜楔的構(gòu)造修邊方式。