<一>、沖壓件目標設定階段
隨著汽車行業(yè)技術水平的迅猛發(fā)展，相應的車身加工工藝也日新月異，衍生出了許多新型的加工工藝，如3D打印等，但沖壓加工仍是現階段汽車車身零部件制造的主要加工工藝。
沖壓件作為白車身制造的基礎，沖壓件的零件精度決定了白車身的尺寸精度水平。因此，在新的沖壓件設備時，應該從設備過程的各個環(huán)節(jié)進行質量控制，涵蓋前期的零件精度等級劃分、零件尺寸及公差GD&T圖樣的編制，中期的沖壓工藝方案設計，后期的試制件匹配驗證及問題整改等多個方面。
在新車型設備時，根據產品的質量目標設定及Benchmark的對標結果，確定整車及白車身的精度目標，并通過尺寸工程的計算分析，將設定的尺寸精度目標至沖壓件。
沖壓件的精度等級越高，對白車身精度等級的提升貢獻越大。但是沖壓件的精度適宜是建立在模具較高設備成本及較長調整周期基礎上的。因此，合理的沖壓精度要求，既能夠滿足在白車身精度要求，又可以控制成本。
根據沖壓件在白車身上的搭接關系及不同特征的功能要求，區(qū)別對待沖壓件上的所有特征并賦予不同的公差值要求。將沖壓件的特征進行精度等級劃分，分為基準孔、基準面、功能孔、匹配面、修邊線及工藝孔等，賦予不同的公差值，并在GD&T圖樣的設定時予以體現。
根據沖壓件精度等級的劃分，指導沖壓模具的加工，可以在滿足精度要求的基礎上提升模具一次加工合格率，減少維修調整的次數，有利于縮短模具設備及驗證周期。
<二>、沖壓件持續(xù)改進階段
匹配驗證活動的目的是提升沖壓件的質量，保護白車身總成焊接精度。但在焊接工裝上開展匹配驗證用到的零件特征僅為基準孔、基準面、支撐面及匹配面等關鍵特征，仍有螺母孔、內外飾裝配孔等部分特征無法在白車身匹配過程中暴露出問題，因此，匹配活動結束后，白車身關鍵尺寸能夠深受保護，整體合格率可能仍有提升空間。
根據駕駛室總成的裝配關系，結合沖壓件尺寸精度對白車身及駕駛室總成的精度貢獻量，將沖壓件的特征按照功能劃分為關鍵特征、重要特征及一般特征三種。關鍵特征尺寸保護，重要特征尺寸根據白車身匹配及內外飾裝配情況維修調整并保持穩(wěn)定，一般特征尺寸精度根據沖壓模具的維修量及維修成本等情況綜合評定。依據白車身的測量報告的結果，分析制定沖壓件的質量提升計劃，分步實施，實現白車身的然后質量目標。
沖壓件的設備從零件數據開始設計到模具然后驗收合格是一個相對漫長的過程，過程中包含的各個環(huán)節(jié)相互制約，質量保護方案繁雜。本文針對沖壓件設備全過程的各主要環(huán)節(jié)進行質量保護方案的設計，在較短的時間內實現白車身的質量目標，為后續(xù)新產品沖壓件的設備提供質量保護方面的經驗參考。
