{一}、汽車生產(chǎn)沖壓件階段
在整個(gè)汽車設(shè)備過程中，沖壓板料成本約占汽車白車身成本的36%，整車材料利用率每提升1%，整車的材料工藝消耗將減少約10kg，單車成本能降低55元，日韓車企在材料利用率方面明顯優(yōu)于國內(nèi)車企，成本控制上優(yōu)點(diǎn)明顯。以汽車車身上同樣的20個(gè)關(guān)鍵沖壓件的材料利用率為計(jì)算口徑，日本豐田較好狀態(tài)能達(dá)到63%，韓國現(xiàn)代較好狀態(tài)能達(dá)到60%，而國內(nèi)絕大部分車企是52%~57%，與日韓車企比較差距較大。根據(jù)同步工程的分析，當(dāng)利用率到達(dá)54%以上后，提高難度越來越大，需要在設(shè)計(jì)的初期投人多時(shí)間和人力并開展前期同步工程對(duì)怎么提利用率好進(jìn)行深入研究。
沖壓件材料利用率涉及面比較廣，車身整體造型及分縫、產(chǎn)品新結(jié)構(gòu)、沖壓工藝編制、沖壓模面設(shè)置、卷料的規(guī)格選擇，模具結(jié)構(gòu)、沖壓設(shè)備、調(diào)試階段及生產(chǎn)階段的優(yōu)良化提升等都將影響材料利用率，其中產(chǎn)品整體造型及產(chǎn)品本身結(jié)構(gòu)對(duì)材料利用率的影響較為關(guān)鍵。把材料利用率提升的過程劃分為5個(gè)階段：1階段：SE(同步或并行工程)階段；2階段：設(shè)計(jì)會(huì)簽階段；3階段：預(yù)驗(yàn)收階段；4階段：精度恢復(fù)階段；5階段：量產(chǎn)穩(wěn)定階段。其中影響較大的是1階段SE和2階段設(shè)計(jì)會(huì)簽。
沖壓件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的不合理決定了材料利用率較低，并且由于沖壓件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)造成的材料利用率低而無法提升，沖壓件的造型決定了材料利用率的上限，因此沖壓件按需定制與否決定著然后材料利用率的高低。
1、沖壓件造型合理
通過SE工程對(duì)沖壓件結(jié)構(gòu)研討、排樣布置等方式盡可能優(yōu)化每件沖壓件的材料可利用率，表1所示方案二合并的材料利用率好，造型效果優(yōu)良的材料利用率低，常規(guī)設(shè)計(jì)的材料利用率好，如表2所示。
因此沖壓件設(shè)計(jì)階段選擇合理的造型結(jié)構(gòu)非常重要，也直接影響著整車制造成本。
2、沖壓件分件合理
通過與設(shè)備部門的研討，在沖壓件前期的設(shè)計(jì)階段滿足沖壓件性能的前提下盡可能優(yōu)化結(jié)構(gòu)，達(dá)到零件的較大的材料利用率。沖壓件數(shù)據(jù)兩端凸出，不利于后期模具工藝的制定，也很大的影響了材料利用率。
{二}、沖壓件生產(chǎn)資料管理
1、來料控制
加強(qiáng)五金沖壓件來料的控制與監(jiān)督，對(duì)于沖壓車間來說，來料主要包括卷料及激光拼焊坯料，存在的來料問題有坯料夾渣，焊縫開裂，脫鋅，碰傷等，這些品質(zhì)不良具有偶發(fā)性，相對(duì)零件的位置不固定，在線檢出的難度較大，屬于來料控制，需要推行卷料供應(yīng)商提高技術(shù)水平，導(dǎo)入相關(guān)設(shè)備，例如增加在線圖像檢測裝置，在線全檢。
2、工藝文件管理
新車型經(jīng)過前期設(shè)計(jì)，調(diào)試，小批量驗(yàn)證等各階段形成相關(guān)的沖壓工藝文件，沖壓工藝文件一般包含《材料消耗定額明細(xì)》、《沖壓工藝卡》、《控制計(jì)劃》、《端拾器/模具明細(xì)表》、《模具安裝卡》、以及《模具維修單》等。
沖壓車間品質(zhì)技術(shù)員將接收的工藝文件結(jié)合技術(shù)人員進(jìn)行現(xiàn)場交底，并將接收文件發(fā)放至使用班組，相關(guān)班組長依據(jù)工藝文件，結(jié)合車間的實(shí)際生產(chǎn)情況，編制員工的《線檢作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書》、《抽檢作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書》《裝箱作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書》《批次記錄表》等，需要時(shí)文件管理員組織技術(shù)人員對(duì)班組長進(jìn)行培訓(xùn)，保護(hù)各班組按照工藝標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。過程中車間品質(zhì)人員負(fù)責(zé)對(duì)變后的生產(chǎn)情況跟隨驗(yàn)證，在變實(shí)施完畢后一次生產(chǎn)時(shí)，由品質(zhì)人員結(jié)合班組長、技術(shù)員對(duì)質(zhì)量進(jìn)行判定，制作樣件并保留相關(guān)記錄，驗(yàn)證合格后轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn)。
