其一、汽車沖壓件工藝流程
1、汽車白車身數(shù)模發(fā)布，制造工藝確定
汽車車身設(shè)計部要向沖壓項目部發(fā)布產(chǎn)品數(shù)模，沖壓項目部對產(chǎn)品數(shù)模進行分析，在此基礎(chǔ)上進行沖壓工藝招標報價及具體工藝的研究。
中標的企業(yè)獲得車身工藝數(shù)模，進行細致的分析。對于新的模具零件來說，企業(yè)應(yīng)當(dāng)借助Autoform等成型分析軟件展開分析，利用成型分析軟件能夠?qū)α慵尚腿^程進行仿真模擬，實現(xiàn)沖壓件工藝設(shè)計優(yōu)化，提升材料利用率以及規(guī)避加工風(fēng)險，對于降低設(shè)計與制造成本也有著重要意義。企業(yè)可借助成型分析結(jié)果，合理選擇模具制造工藝，并針對成型的模具進行合理調(diào)試，這對于新模具零件實效性有著重要作用。
2、DL圖與結(jié)構(gòu)圖的設(shè)計、會簽
在成型分析之后，進行DL圖(模具工藝構(gòu)件圖)的設(shè)計。
DL圖中包含沖壓的工序、沖壓送料方向、沖壓零件尺寸等，同時能夠?qū)⒐に囍圃煜嚓P(guān)工序呈現(xiàn)出來。DL圖設(shè)計完成之后，先需要企業(yè)內(nèi)部進行自檢審核及修改，審核整改無誤后，方可提交至主機廠部進行圖紙會簽。
企業(yè)以DL圖為基礎(chǔ)，進行沖壓模具結(jié)構(gòu)圖的設(shè)計，并在內(nèi)部審核處理，完成整改后同樣將結(jié)構(gòu)圖交到主機廠部進行會簽。
3、鑄造數(shù)據(jù)發(fā)布，進行泡沫實型的評審和整改
模具結(jié)構(gòu)圖紙會簽完成之后，企業(yè)以產(chǎn)品項目組發(fā)布的鑄造數(shù)模為依托，進行泡沫實型的設(shè)計制作。具體來說，就是泡沫在高溫條件下，聚苯乙烯進行發(fā)泡反應(yīng)，從而形成制造材料，在考慮泡沫收縮性前提下，以模具結(jié)構(gòu)圖為參照，制造泡沫實型。實型制作完成后，需進行現(xiàn)場評審，針對問題要及時整改，然后泡沫實型通過評審，防止問題至鑄件上。
4、模具鑄造
在泡沫實型評審?fù)ㄟ^之后，開始進入模具鑄造階段，整個鑄造周期在18d左右。鑄造完成之后，企業(yè)需對模具鑄件成品進行檢查，查看否存在鑄造缺陷，然后沖壓件的質(zhì)量和性能。
5、產(chǎn)品NC數(shù)模發(fā)布及模具NC加工
模具企業(yè)以項目組發(fā)布的產(chǎn)品NC數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，使用數(shù)控機床對模具鑄件進行NC加工(模具鑄件鑄造完成后較好靜置lOd左右之后進行加工，鑄件內(nèi)部應(yīng)力釋放，提高加工精度)，數(shù)控加工過程中也需對鑄件進行檢查，看內(nèi)部是否存在較大缺陷，在加工結(jié)束之后，對模具進行熱處理工藝，模具的硬度符合要求，達到然后理想效果。
6、模具調(diào)試與取樣
模具NC加工完成之后進入調(diào)試階段，鉗工檢查上下模具及導(dǎo)向等方面，沖壓件質(zhì)量符合要求，以調(diào)試結(jié)果為依據(jù)，評價模具質(zhì)量及性能，然后獲得的、的沖壓模具樣本。
7、模具預(yù)驗收
企業(yè)在完成模具加工工作且調(diào)試合格之后，進行內(nèi)部自檢，自檢完成后，向主機廠提交自檢報告并提出沖壓模具預(yù)驗收申請，主機廠以企業(yè)所提供的自檢報告等相關(guān)材料資料為依據(jù)，組織人員進行沖壓模具的預(yù)驗收工作，對模具質(zhì)量嚴格檢查，對其標準性進行評價，預(yù)驗收的嚴格性。
8、沖壓模具f產(chǎn)調(diào)試及然后驗收
模具在移動的過程中，受到各方面因素的影響，可能會產(chǎn)生的誤差，因此，沖壓模具預(yù)驗收合格并不意味著能夠直接進入量產(chǎn)，而是需要轉(zhuǎn)入主機廠進行量產(chǎn)前調(diào)試。具體來說，沖壓模具運送至主機廠后，需匹配主機廠沖壓設(shè)備開展模具調(diào)試，控制其誤差。需要注意的是，不同類型的模具，調(diào)試周期往往存在的差異性，具體調(diào)試內(nèi)容主要包括性、度及協(xié)調(diào)性三項，在調(diào)試合格之后，即可完成然后驗收，并進入到量產(chǎn)階段，而這也標志著整個沖壓件工藝流程的完結(jié)。
然后驗收過程中，需要以制檢測報告、然后驗收清單及評審記錄等為依據(jù)，驗收工作的嚴格。
其二、沖壓件品質(zhì)改變活動
在品質(zhì)改變活動中，一直推行“自工序”活動，時刻反省質(zhì)檢工序的性及合理性，把質(zhì)檢崗位作為不合格產(chǎn)品產(chǎn)生原因調(diào)研的工具，并對其數(shù)據(jù)進行分析，建立合格零件的良品條件，將管理由對產(chǎn)品的檢查轉(zhuǎn)移為對制造條件的監(jiān)控，盡可能減少和降低質(zhì)檢的崗位及頻率，從而從根本上降低生產(chǎn)成本。但是在實際過程中良品條件的建立及監(jiān)控仍無法不合格品的產(chǎn)生，這時候需要對良品條件的偏差進行分析，這種偏差包括滿足良品條件但是零件品質(zhì)不合格及不滿足良品條件但是零件品質(zhì)合格，進一步對良品條件細化及精化，進一步的降低維護和生產(chǎn)成本。
依據(jù)此邏輯目前在沖壓車間品質(zhì)改變活動主要包含兩類，一類是沖壓件品質(zhì)的提高，二類是對人為失誤造成品質(zhì)不良產(chǎn)生或品質(zhì)不良流出的改變。對于沖壓的品質(zhì)改變活動主要使用“沖壓件品質(zhì)評價表”，評價內(nèi)容從質(zhì)量，功能及風(fēng)險等方面對潛在的品質(zhì)缺陷進行評價分類分級，制定相關(guān)的改變及預(yù)防計劃，改變工序及工藝薄弱環(huán)節(jié)，逐漸提高產(chǎn)品工藝能力及沖壓件產(chǎn)品質(zhì)量。
對于一類改變是根據(jù)目前沖壓件存在的主要品質(zhì)問題進行分析，然后對其進行改變。沖壓件主要存在的重大品質(zhì)問題有開裂，暗裂，缺料，少料，起皺及變形。這些問題嚴重影響著沖壓品質(zhì)問題，沖壓車間各班組可依據(jù)不同的產(chǎn)生特性，制定不同的相關(guān)對策，定期召開沖壓件品質(zhì)提升活動，對沖壓件進行評價，主要評價的項目有毛刺變化量，板件變薄量，CP/CPK變化影響的開暗裂風(fēng)險。車間每月對各班組的質(zhì)量改變提案進行實施，開展，效果確認，避免產(chǎn)生報廢及重大品質(zhì)不良流出，沖壓件的質(zhì)量穩(wěn)步提高。
目前對沖壓件的檢查大部分依然依靠人工來完成，在較大的人力成本和管理的成本，在檢測效率及檢出率中很難取得很好的平衡，也制約著沖壓件的質(zhì)量提高，在沖壓件的品質(zhì)管理上，我們應(yīng)積極的引進新的質(zhì)量檢測技術(shù)，比如所說機器視覺檢測技術(shù)，可以識別處沖壓件的品質(zhì)缺陷，這些缺陷包括：毛刺，缺料，起皺，劃痕，壓印，開裂等。
對于二類改變主要是針對由于人員造成的沖壓件品質(zhì)不良或者流出進行改變，通過改變實現(xiàn)在過程失誤發(fā)生之前加以防止。
主要措施是自動作用、警報、標識、分類等，通過改變可以使得作業(yè)人員存在疏忽的情況下也不會產(chǎn)生失誤，也就是對可能產(chǎn)生的錯誤失誤進行預(yù)測、防止。生產(chǎn)班組對線體異常點開展此類改變活動，生產(chǎn)線體制作影響品質(zhì)、生產(chǎn)等防錯改變，并安排人員對監(jiān)督防錯的實施，車間指標達成。當(dāng)員工操作過程中僅憑目視或感覺操作不易判定是否入料到位，或因制件結(jié)構(gòu)不易區(qū)分出現(xiàn)放反，品質(zhì)不易，直接導(dǎo)致質(zhì)量問題發(fā)生。如出現(xiàn)上述情況，生產(chǎn)班組應(yīng)立即對該問題進行分析，增加模具或者自動化防錯裝置，避免坯料放不到位或者坯料方向錯誤。當(dāng)改變完成后，由技術(shù)員及相關(guān)部門根據(jù)使用效果做出然后評定，驗證合格后正式投入使用。將增加的模具防錯定位增加到模具點檢表中，由操作者每班次生產(chǎn)前對其點檢。
